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★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2．制定“要”和“不要”的判别基准
4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
★放置场所和物品原则上一对一表示
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
3．调查污染源，予以杜绝或隔离
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
4．主管经常带头巡查，以表重视
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
长期坚持，才能养成良好的习惯。
4．训练（新进人员强化6S教育、实践）
5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
6、安全重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
1、组织召开全厂员工大会，贯彻落实关于公司推进企业“6S”管理体系的内容与实践。根据服装厂的实际情况，由专职主抓这项工作的书记制定推进“6S”管理的措施和学习方案。涉及到推进“6S”管理体系的服装厂领导和各个部门，为了单位安全生产的规范化、体系化和完善化要全力配合推进“6S”管理体系，齐抓共管，落到实处，细到专职工作专人管理。立足本岗自查整改，把整理、整顿、清扫、清洁和安全的理念深入心中，在杜绝隐患和重大风险的前提下安全生产，创造效益。
2、为了巩固和加强全厂员工对“6S”管理体系及本岗位责任制和操作规程的熟知与掌握，组织全员进行“6S”管理体系的内容和实践的培训和针对“6S”管理理念的岗位技术培训练兵，并认真考核到每个员工。做到每人必学，学必认真；每人必会，会必生巧；每人必懂，懂必融汇；每人必用，用必收效。
3、制定“6S”管理体系的培训计划、内容、课时、考核标准、奖惩制度、达标情况统计及下一步工作目标。
1、首先依据“6S”管理的“整理、整顿”的管理理念对全厂员工的工作理念、工作程序和工作环境进行彻底的整改和规范化。针对以前服装生产中辅助材料发放比较混乱的现象进行整顿。按规定每件衣服所需要的辅助小料进行按数量定额发放，就是每件成品衣服需要多少配料发放多少，并由专人管理精确发货。发放到员工手里的配料有丢失后补发的按价格由本人负责承担这项费用。员工使用的线梭子，实行交梭芯领取新梭子的管理方法。收回的成品应由专门的技术管理人员负责定质量、验合格。给裁剪班组发放原材料要根据每套衣服用多少原料的精确计算后定量、定期、定时发放。负责裁剪的员工应严格按照、精确的图纸裁剪，做到精、细、严、准、快，严格杜绝成品料浪费的现象。仅此几项就比去年同期节约了相当可观的成本费用，为实现服装厂效益提高起到了关键的保障作用。针对工作车间原料、半成品、成品及在岗员工工作机台等物品摆放混乱、不规则的现象进行“整理”。“6S”领导小组在组长书记的带领下，对每台工作机台及周围工作环境进行逐一彻底排查，重新规范摆放和规物品定位，落实到本机位的操作员工要达到的工作标准。实行三位一体的定制方法，说白了，就像管理自己家的一切摆放物品一样管理自己的工作岗位摆放和卫生清扫，做到：优质、有序、有品位、有管理、有自觉、有腔调、有突出的工作作风和日常习惯。从而使单位和个人的管理有个质的飞跃。
2、其次依据“6S”管理的“清扫、清洁”对工作车间、个人岗位、机台及使用的柜子等进行了彻底的卫生大清扫，废弃的、过期的损坏的物品该扔的仍，该二次处理的处理，每人手中的多余辅助材料，全部收回，标准存放，统一管理发放。给每位员工的岗位周围划分合理的卫生分担区，要求负责自己分担区的在岗员工，一定要勤清理、清扫，保证自己的工作区域和车间的卫生窗明几净，地面无杂物。对一些车间的死角如暖气片、窗格里、厕所等都设立专人的卫生管理人，每日清理、随时清扫，保证室内卫生达到“6S”管理的要求和标准。
3、依据“6S”管理的安全理念，加强干部班组承包管理，承保班组干部天天深入班组进行安全生产的监督和考核。与各班组签订2012年安全生产与环境保护责任状，确保人人行动起来，使安全生产的意识常驻每位员工的心中。完善更新HSE关键设施和消防器材，做好HSE台账和消防器材统计表。建立健全“三防”工作领导小组和制度，完善巡回检查制度和巡回检查记录。专用的消防设施和安全应急设施设专人管理，明确标明负责人和应尽的职责及管理的标准。建立健全每一台设备的运转记录、保养记录、工作标准、维修制度和设备管理制度。完善设备专人专管职责，明令设备责任人。有服装厂安全领导小的负责对全厂隐患彻底排查中，发现部分消防栓和灭火器被物品遮挡、防火沙缺少，少数灭火器摆放不合理。这些隐患于发现当时就已整改，并强令责任人不能出现同类型的隐患和不安全因素。完善服装厂各项岗位责任制，是每位员工熟知本岗位的职责、工作标准、工作程序及隐患和危险控制项点，并严格按照熟知的安全操作规程进行安全生产。通过运用“6S”管理理念体系，对全厂的各个生产环节、生产环境、生产标准化、生活卫生、安全管理、人为因素的自查整改，不但明显的提高了服装厂的生产、安全、环境、健康的管理水平和经济效益。也使排查隐患，控制危险项点，加强学习，科学管理，规范造作，整齐有序，安全生产的理念永远扎根在服装厂每位员工的心中。
通过对生产过程诸要素进行优化组合，确保产品的质量达到规定的要求。
适用于我公司各个区域的现场管理。
3.1“6S”活动：是全员对现场不断地整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）的循环。“6S”关键在于人的素养。
3.2定置管理：是在科学的整理、整顿的基础上，使现场人与物的联结最佳化，并使之规范化、标准化的管理方法。
3.3目视管理：就是看得见的管理。即对生产活动起指导和约束作用的信息都要现场通过目视手段表现出来。
4.1生产部负责对生产车间的现场管理。
4.2办公室负责整个公司现场管理进行指导、监督、检查、评价和考核。
a.整理：是对现场滞留物的管理，重要是区分要与不要。不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放在储备区；经常使用的东西放在作业区。
b.整顿：对需要物品的整顿。重点合理布置，方便使用。
c.清扫：制定出具体清扫值日表，责任到人，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效地工作环境。
d.清洁：整理、整顿、清扫的结果就是清洁。
e.素养：素养就是行为规范，提高素质就是养成良好的风气和习惯，自觉执行制度，标准，改善人际关系。
f.安全:建立起安全生产的环境，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，所有的工作应建立在安全的前提下，防范于未然。
“6S”活动贵在坚持：养成习惯。“6S”活动要时刻铭记PDCA的工作程序，在现场实际实施，并明确“5W1H”（即干什么、为什么、谁来干、什么时候干、在哪儿干、怎么干）。
5.2.1自始至终坚持“6S”活动，使人、物、环境三者处于良好状态。
有利于提高生产效率和工作效率；有利于现场信息目视化和规范化。
A.定置管理的对象是现场所有能动的物品，如产成品、不合格品、工位器具、运输工具等。
B.按物品所处状态为A、B、C、D四类：
a.与人处于直接联结的物品，如正在加工的工件、正在使用的工装、夹具等。
b.与人处于间接联结的物品，通过一定作业程序立即可以转化为直接联结的物品。如待加工的工件，待用的工具等。
c.与现工作没有直接关系，但又不可缺少的物品。如清扫工具，消防器材等。
d.工作现场无用的物品，需要清除。如铁屑、垃圾等。
a.绘制平面布置图，平面布置图由本部门自行绘制，管理者代表批准。
b.定置管理由办公室综合管理，各部门实施。其中包括定置标牌的制作，无用物品的清理，标志线的绘制，以及必要的工位器具的制作等。
5.3.1标志线：主要用于各类通道，作业区域的划分、定置划分。
5.3.2主要用于现场存放区域的标示。
建立正常的安全生产与文明生产的现场环境，所有员工应在工作前做好一切准备工作，戴好手套等防护用品，工作结束后迅速清理现场，在整个公司倡导“一分钟清理”理念，并使全员养成良好习惯。
有高温、低温、潮湿、雷电、静电等危险的劳动场所，必须有明显的安全标志、并采
管理者代表及办公室每月对各区域定置情况进行抽查，纳入经济指标考核。
