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从5S管理在企业中得到推广，后继诞生了6S管理，也有的企业扩展出了7S、8S以至更高。在企业推行6S管理一般都是为了实现企业的健康发展。在企业中要做到6S管理持续有效的开展要做到：
（1）完善制度体系、考核评估标准；
（2）通过实施6S管理使公司的工作环境能够得到明显改观；
（3）通过培训，提升实施车间的干部以及员工的认知水平和工作素质。
1、全员参与：全体员工都要参与到6S管理的推行工作中，做到人人有事做，事事有人管；
2、摆正态度：现场干部以及员工要认识到6S管理推行和实施是现场自己的事情。
计划两个月完成，初步安排如下：
（1）6S小组成员培训。6S小组成员的培训重点是6S管理的基础知识与实质，公司实施6S管理的主要目的以及6S管理实施的具体方法。
（2）基层员工培训。主要内容是6S基础知识以及部门的6S推行计划和工作安排。
6S小组成员地对实施车间的6S情况进行检查监督。
负责人汇报整个项目期间的成绩和表现。6S小组向公司领导汇报项目实施的总体状况和取得的绩效与不足，并且提出改善办法。
6S小组相关人员每天除日常工作外，大部分时间都要深入到现场，监督实施部门6S的执行情况并进行检查。
将执行的结果公开展示，使大家了解改善的成果与不足。
推进小组就6S的推行工作进行沟通，将发现的问题提出纠正与预防措施。
1、整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
2、6S+节约为7S，再+服务为8S，再+满意为9S
3、以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。
4、改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。
5、1．整理：就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。
6、2．整顿：就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。
7、3．清扫：就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。
8、执行的方法：建立责任区域------制定清扫标准------确立责任人
9、推进步骤：安全教育，保养教育，知识教育。
10、4．清洁：就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如：工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。
11、5．素养：就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。
12、人品的提升：对父母尽孝，对家庭尽爱，对工作尽职，对上司尽责，对下级尽教。
13、注意仪装，礼貌用语，态度诚恳。
14、6．安全：是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防
15、安全管理的目的：保障员工的安全，保证生产正常运转，减少经济损失，紧急对应措施。
16、执行的方法：安全隐患识别，实行现场巡视。
17、安全宣传、安全教育、安全检查。
18、1．教育培训，责任区域，责任部门，动员大会。
19、2．推行计划，制定基准，职能培训，建立看板。
20、3．工具器材，识别实施，建立责任，行动实事。
21、4．进行改善，定期检查，定期评比，结果公布。
22、学习6S精益管理中在于学神，不在于形。6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准从而达到
23、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
24、（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；在翻找东西的时候因为杂物乱放也导致时间的浪费；物品乱放造成丢失，这是一种资源的浪费。
25、（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦，人在心情愉悦的时候工作是可以事半功倍的；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
26、（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
27、（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
28、（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
29、（7）降低成本：做好6个S可以减少搬运作业，可以减少返工率，可以减少资源浪费，这些都从而降低了成本；
30、（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
31、推行6s管理就是通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节），企业形成良好氛围，人人用心做事；地、物明朗有序，管理状态清清楚楚，运作流程明确，监控点得以控制，创建“人人有事做，事事有人管”的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任（分工明确是为了更好的合作），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。其中，提升人的素养，形成追求卓越，追求精益的企业文化，打造具有先进理念、目标明确、团结协作，敢于拼搏、积极进取的优秀团队是6S管理的中心和内核。
1、5S最早起源于日本现代工厂管理中，在日语发音中，5个S第一个字母均以S起音，因此称之为5S，5S作为一种企业管理基础工程，实施后成绩显然，而逐步流行到除日本以外的其它国家和地区，并越来越受到广大管理者的重视。随着企业发展变化，在原来5S基础上增加了安全，也即我们今天讲的6S管理。 6S即：
2、整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。
3、6S+节约（SAVING）为7S，再+服务（SERVICE）为8S，再+满意（SATIFACTION）为9S二、6S方针
4、以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。三、推进6S目标
5、改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。
6、6S是最佳推销员；6S是节约家；6S对安全有保障；6S是标准化的推动者；6S形成令人满意的职场；6S是保证品质的基础。五、6S管理的内容方法 1．整理（SEIRI）：
7、效果 1腾出空间增加作业、仓储面积节约资金 2清除杂物使通道顺畅安全提高安全 3进行分类减少寻找时间提高效力 4
8、序号内容作用效果 1场所区域划分明确一目了然 2方法放置方法明确便于取拿 3
9、方法 1定点明确具体的放置位置分隔区域 2定容明确容器大小材质颜色颜色区分 3
10、1提升作业质量提高设备性能 2良好工作环境减少设备故障 3“无尘化”车间提高产品质量 4
11、执行的方法：建立责任区域------制定清扫标准------确立责任人推进步骤：安全教育，保养教育，知识教育。 4．清洁（SEIKETSU）：
12、序号作用要点 1培养良好工作习惯职责明确 2形成企业文化重视标准管理 3维持和持续改善形成考核成绩 4
13、1制定规章制度利用早会周会进行教育 2识别员工标准服装、厂牌、工作帽等识别 3开展奖励制度进行知识测验评选活动 4
14、人品的提升：对父母尽孝，对家庭尽爱，对工作尽职，对上司尽责，对下级尽教。注意仪装，礼貌用语，态度诚恳。 6．安全（SECURITY）：
15、安全管理的目的：保障员工的安全，保证生产正常运转，减少经济损失，紧急对应措施。执行的方法：安全隐患识别，实行现场巡视。安全宣传、安全教育、安全检查。六、6S实施细则
16、1．教育培训，责任区域，责任部门，动员大会。 2．推行计划，制定基准，职能培训，建立看板。 3．工具器材，识别实施，建立责任，行动实事。 4．进行改善，定期检查，定期评比，结果公布。
车间的生产环境严重影响着生产效率，高效的生产车间一定是整洁舒适有秩序的，环境与人的素养达到同步提升，才能让顾客更加满意，企业的形象由此提升，华天谋管理顾问特制订次管理制度。
1、保持通道顺畅，通道内不得摆放周转箱和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘；
2、设备（如：铆压机、台钻、校验台、风扇……）和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护；
3、车间所有物料一律使用周转箱和料盒，并在指定区域依定位线为标准摆放整齐；
4、离位时凳子应顺手放在台面下，并和台面边平行放齐；
5、随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固定位置，并且做好标识；
6、工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在抽屉里，工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在盒子里在固定位置摆放整齐；
7、合格品与不合格品严格区分，并且做好标识；
8、毛巾不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域，严禁带入车间；
9、工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方；
10、工装夹具、辅助材料使用完毕后及时归还原位摆放整齐；
11、不准穿拖鞋、高跟鞋（鞋跟在5厘米以上）、吊带、背心上班，若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关伤害，责任自负；
12、所有人员必须树立“质量是企业生命”的意识，生产过程中认真负责，严格做好自检、互检、首检、定时抽检的习惯，发现问题及时调整和汇报；
13、返修产品须在第一时间返修完成，以便及时发货；
14、上班时间工作认真专心，不准闲谈、怠慢、打瞌睡、玩手机等；
15、中午吃饭、下班、离开岗位时请及关闭各工具、设备、风扇的电源；
16、铆压机、校验测试台、台钻、自动机、烘烤箱等设备除相关操作人员外，其它人禁止操作和触摸；
17、设备操作人员必须按规定作业程序、标准进行操作；
18、每天下班后工作台面和地面必须清理干净、整齐；
注：以上列举制度只为车间现场管理制度，其它请遵守员工守则及相关制度
以个人为准，车间6S管理要求每违反一项视情节严重扣2—5分不等，月累积－10分以内不处罚，月累积－10分以上的（不含－10分），以超出的负分数按2元/分，从当月工资中扣除。
本制度自公布之日起开始实施，各组长负责安排及监督执行，车间全员参与、积极配合；车间主任随时稽查和打分，并做好记录在月底汇总上报。
1、所谓6S，当然指的是清理，清洁，整理，整顿，安全和素养。
2、汇报6S的内容，当然是围绕着上面6个方面是怎么做的来进行了。
3、清理，现场凌乱状况是怎么进行清理的；
4、整理，办公场所物品是否整理良好；
5、整顿，物品和物料等等是否严格按照要求进行了整顿；
6、安全，是否能够保证作业场所的安全，保证作业人员的安全；
7、素养，是否具备现场管理的知识，常识和基本的素养要求？有哪些做的不够好的地方？
