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控制阶段是采取各种控制措施来保证前面改进阶段的成果能落到实处、改进举措持续实施不走样。
控制阶段是六西格玛项目团队保持改进成果的重要步骤，避免“突然”回到旧的习惯和和程序上来。为防止问题再一次发生，就要对人们的工作方式形成长期的影响并持续下去，对结果进行测量、监视、验证和评估。主要包括以下目的：
（1）全面推广，根据项目试运行情况，对设计方案进行优化
（3）制定控制计划书，设计流程运行监控指标体系
（4）监测流程运行情况，定期评估流程运行情况
控制计划、控制图、SOP（标准化操作手册）、优化前后对比分析、培训手册、流程运行监控指标体系等。
IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
1、工程分析。2、搬运工程分析。3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。5、动作分析。6、动作经济原则。7、工厂布置改善。
1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、移动分析、布置搬动分析、生产线平衡
2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法
3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）
4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
定义顾客需求，分析系统，寻找浪费或变异，确定改进机会;分析组织战略和组织的资源；确定项目：包括项目的关键输出、所用资源、项目范围。
定义流程特性，测量流程现状(包括各流程或动作需要的时间)；对测量系统分析：评价过程能力。
分析流程，查找浪费根源或变异源，确定流程及关键输入因素。
确定输入输出变量之间的关系，提出优化方案，制定改进计划。
建立运作规范、实施流程控制；验证测量系统，验证过程及其能力；对实施结果进行总结，规范成功经验，提出新问题。
2、绘制选定区域的价值流图（ValueStreamMapping）--团队了解现状，采用现场实际数据，不要用理论或系统中的数据
3、定义未来3~5年的远景目标（ValueStreamDesign）--定义未来的发展方向，使用绿地原则。
4、比较现状和远景目标，找出改善点。
5、根据实际情况定出大的改善步骤：把所有的改善点分配到各个年份，以达到远景目标。
6、根据已经定义好的大的改善步骤，仔细规划第二年要做的事情，列出一个tasklist，并定义好每一项任务的负责人和完成日期。
7、最后用PDCA的工具来进行任务的追踪就可以了。
对于VSM／VSD工具的使用，可以参考《学习观察》这本书。
1、第一步，全面提升现场管理水平
通过实施5S管理改变作业现场面貌创造有序的工作环境，减少各种寻找的时间，提高效率，达到全体员工遵守规定的习惯和不断寻求改善的职业素养。
同步各工序间的生产，尽量使工序间在制品数量维持最少水平。即前工序的加工一结束，产品应该立即转到下一工序。通过在设备、人员、生产线进行相应如下布置，将有助于同步生产的达成。
②按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；
④按人体工学原理布置作业区域；
⑥尽可能使用小型设备便于再布置；按“U”形布置生产线；实施标准化作业。
减少原材料、在制品与成品等各种存货。在精益思想里生产一件产品要花多少时间，不是由机器或人员作业速度决定的，而是由市场需求来决定的。所以在精益生产方式中只有“多长时间生产出一件产品才好”，这就节拍生产。假如一天市场需求量是100个，工作时间是300分钟，那么就应该使生产线每隔3分钟生产一个产品，使每一个环节都按均衡化生产的需求来安排各自的节拍，而不是连续做得越快越好。
4、第四步，实施准时化采购与准时化物流
精益思想必须向企业制造链的上下游进行延伸，对整个供应链及物流体系进行精益化布局，从而使企业的每一环节都能发挥出最大的效益。在精益思想里，为了消除采购过程的浪费，主张减少合格供应商的数量，并建立与供应商长期的、互利的合作关系。这样才能建立互信与信息共享，实现快速沟通，解决品质问题，保证准时供货。在物流过程中，主张采用先进的交通工具、通讯手段和信息技术，同时在企业的组织结构上，尽可能减少纵向层级，打破部门壁垒，依靠技术手段提高效率，满足客户需求。
为了实施“拉动式”生产，实现同步化生产，通常采用“看板”管理工具。为了有效实施看板管理，有时需要对设备进行重新排列布置，做到各工序所有需要的零部件都只从前工序获取，在整个生产过程中物流要有明确的、固定的移动路线。将物流与信息流区分为工序之间和工序内的物流与信息流，分别由“传送看板”和“生产看板”进行控制。所以精益生产方式中所指的看板是衔接上下工序工作的指令和信息纽带，这是与普通看板的区别所在。进行看板管理需要遵守以下5个使用规则：
①没有看板不能生产，物资不能流转；
②看板只能来自后道工序，前工序只能生产后工序取走的部分；
③前工序按收到看板的顺序进行生产；
6、第六步，实施柔性化生产组织管理
柔性化生产组织主要包括两方面：第一，产量的柔性；第二，时间的柔性。要实现生产的柔性化，通常需要建立整个企业系统能力的柔性，一般在制造企业中，主要实施内容为：
设计产品时就要考虑由若干个模块组成一个产品的可能。这将有利于各个单元可以独立拆装，独立升级改进，降低生产与维修的难度。
②生产制造部门的装备线与人员的柔性
柔性生产要求实行细胞式生产方式及固定变动并存的生产方式，推车式柔性生产线等，以不同的生产方式组合以确保既能满足生产效率最佳化又能满足柔性变动能力的要求。
通过业务流程的精益化和有效的授权管理，缩短任何业务在任何部门的办理、决策等过程所用时间。
在推行精益生产的企业，除了常设部门外，经常还要设置跨部门的临时组织，成立更具灵活性、更能适应市场需求项目推进小组，统一协调推进精细化管理的实施。
