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精益生产的基础是什么
精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。（总的意思是“少的投入多的产出”。）
（1）精：少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品。
（2）益：所有经营活动有益有效，具有经济性。
（3）传统管理模式与精益生产管理模式的区别：传统管理模式是在成本不变的前提下通过提高产品销售价格增加利润；精益生产管理模式是在产品销售价格不变的前提下通过降低生产成本增加利润。
1、精益生产的思想：通过消除生产所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
（1）关注流程：用“尽善尽美”的思想创造流程价值。
即从营销到投产的设计流程；从定货到送货的信息流程；从原材料到产品的转换流程；全交付周期的支持和服务过程。
（2）为客户提供“尽善尽美”的价值，消除不必要的不增值的活动，最大限度实现“精益生产”的目的。
1、精益生产的目标：通过消除浪费、降低成本、提高质量、缩短制造周期，获得利润。
（1）两个“基本目标”：一是不断取消那些不增加产品价值的工作，即“排除浪费，降低成本”；二是能快速应对市场的需求。
（2）一个“最终目标”：利润最大化。
1、精益生产的核心：消除一切浪费！持续不断改善！
（1）什么是浪费？不增加价值的活动就是浪费。
（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
（3）用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
（4）到处都存在浪费；只要存在浪费，肯定会有更好的解决方法。
（5）企业中常见的七大浪费：①制造过多（生产过剩）的浪费；②搬运的浪费；③等待的浪费；④加工（不增值的工艺过程）的浪费；⑤库存的浪费；⑥动作的浪费；⑦不良（返工、修正）的浪费。
五、精益生产管理的内容及实施路线图
1、精益生产管理的内容：6S现场管理、成本管理、设备管理、质量管理、安全管理、流程管理等内容。
2、精益生产管理实施路线（步骤）
第一步：6S现场管理，推行精益生产管理的基础。
第二步：成本管理，贯穿整个交付周期全过程每个环节。
第三步：设备管理，实现生产“前—中—后”的自主管理，持续改进达到消除浪费的目的。
第四步：质量管理，实现“质量不是检测出来的”到“质量是制造出来的”的标准。
第五步：安全管理，摆脱“人身安全、产品安全、设备安全、机密安全”仅仅是口号的问题。
第六步：流程管理，实现持续不断“流程化、规范化、体系化”的精益生产循环改善。
1、公司推行精益生产的方针是全员参与、持续改进、全面提高公司竞争力。
公司精益生产推行不单纯是某一部门的事情，也不单纯是公司领导的事情，更不单纯是公司的事情，那么到底是谁的事情呢？归根结底是公司每一个人的事情，是公司每一个人都要精益、都要持续改善！因为精益生产推行的成功在于每一个人的努力；推行精益生产不单是公司和公司的部门受益，最重要的是让公司的每一名员工受益。只有让公司所有员工都受益，精益生产才能成功推进，因为如果我们目前所做的工作对我们的工作没帮助的时候，这件事不是我们做错了，就是我们因为理解错误而做错了，所以大家要正确的理解精益生产在公司的推行的重要性！
1、精益生产方式的四项基础性工作：
2、第一、是针对生产管理的标准化建设。
3、 1）针对部门职能的标准化建设。
4、 2）针对岗位流程的标准化建设。
5、 3）针对岗位工作内容的标准化建设。
6、第二、是针对5S现场管理的执行力建设。
7、 5S是生产管理基础中的基础。即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
8、 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面皆能发挥巨大作用。
9、Ø整理：就是把东西分为有用和没用的东西，把没用的东西丢掉
10、Ø整顿：就是把留下来的有用的东西物品，进行标识分类。进行定置管理。包括：定容，定量，定位
11、Ø清扫：就是制订考评方法，进行点检，巡查。
12、Ø清洁：就是标准化和进行推广
13、其实5S不仅是用在现场管理中，在思维塑造，文化建设方面起着深刻影晌。但是5S现场管理又是一般企业最不易坚持和执行到位的管理活动。
14、所以在5S生产管理中，我们强调执行力，强调持之以恒的过程管理。
15、第三、以ISO9000体系为基础的制度化建设。
16、 ISO9000中的质量不仅指的是产品质量，还包含了工作质量的提升与维持。ISO9000体系到今天已经成为企业进行制度化建设的基础，其中的质量管理原则对整个营运管理的工作起到了指导性的作用。
17、 1)以顾客为关注焦点。对竞争市场条件下，关注顾客就是以客户为导向最好的注解。
18、 2)领导作用，体现了领导者在制度和流程建设中的重要性和地位。
19、 3)全员参与，体现了制度和流程建设中的艰巨性，复杂性和宽广性。
20、 4)过程方法。注重过程而不是单只是结果，表明另一种思维的转变。所谓细节决定成败，过程决定结果。谋事在人，成事在天。过程有时甚至比结果更加重要。这种思维的转变更能激励员工的参与和执行。
21、 5)管理的系统方法。管理需要各个方面的参与，各个子系统的配合协调，不能顾此失彼，因不失大。产品质量，交期，成本需要协调发展，缺一不可。
22、 6)持续改进。采用PDCA理论，螺旋式的上升前进，持续不断地改进，永远的动力与推力。
23、 7)基于事实的决策方法。采用现场，现物，现实的“三现主义”是基于事实的最好体现。
24、 8)与供方互利的关系。与供应商双赢，而不是你死我输的商业方法，是当今大部分日韩企业崛起的奥秘。这条原则在供应链的设计，计划和执行方面尤其重要。
25、第四、最基本的浪费现象价值分析。
26、在精益生产方式管理中，有七种最基本的浪费现象。
27、在精益生产方式下的管理中，我们必须利用系统的方法，将这七种浪费现象在所有的工艺流程与工作设计中，将浪费降至最低之至消灭。
实施精益生产方式的基础是5S管理。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
