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精益生产管理包含的方法有以下11种：
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。 JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(Setup Reduction)
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
2、改善员工的精神面貌，使组织活力化。
5、减少直至消除故障，保障品质。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
1、现场，就是指企业为顾客设计、生产、销售产品和服务以及与顾客交流的地方、现场为企业创造出附加值，是企业活动最活跃的地方。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。
2、现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态。
3、现场最能反映出员工的思想动态。人是有感情、有思维的，一个人所做的不一定是他认为的最理想、最顺心的工作，如果他感到不称心，心理就可能别扭而意气用事。
4、在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨。
参考资料：百度百科_5S管理百度百科_现场管理
1、5S的含义是整理和整顿，清扫以及清洁和素养。
2、1S的含义:整理(SEIRI)，指的是区分“要用”与“不用”的东西
3、2S的含义：整顿(SEITON)，指将必要的物品按三定进行管理
4、3S的含义:清门(SEISO)，指将不需要的东西彻底清扫
5、4S的含义:清扫(SEIKETSU)，指将3S的成果贯彻下去
6、5S:素养(SHITSUKE)，指让员工的工作习惯保持良好
7、对工厂组织内的所有人员、物料、方法、以及环境进行规范化、标准化和数据化、可视的图文化的管理，对于生产现场的浪费进行彻底消除，用规范的管理方法进行组织内部管理，令生产现场做到有标准、有人管，一目了然的效果，令企业最终形成高品质、短交期、以及低成本的组织类型。人工、物料、事情都达到标准，企业内部办公效率自然可以达到非常高的水平!
8、5S管理想要实现落地，第一步是关键！
9、在大型企业，进行5S管理培训，如果事先没有任何经验。进行5S管理时，一方面员工会对管理有不信任的态度，参与不够积极。另一方面可能造成生产现场出现异常状况。因此企业需要先在样板区推行试验，通过集中力量对该区域进行5S管理，能较快的取得改善成果，也能给全面推广获得实践经验。先前对5s管理抱有怀疑态度的员工，通过试验区的改善，可以直观的得到较为正面的感受，这样，这些员工也能积极地投入到5S管理推广活动里面，从而进一步提高全体员工的工作积极性。
10、那么企业进行5S管理的样板区，应该选择哪里最合适?
11、（1）:企业选择的部门、车间，应该具备员工人数、面积大小、设备数量比较适中的条件，同时日常工作任务没有处于非常饱和的状态。
12、（2）:企业应该选择具有代表性的部门、车间，它的特点是现场问题比较明显，可以比较典型地代表整个现场的问题。
13、（3）:企业可以选择变革意愿比较强烈的部门或者车间，原因是选择这种现场，管理改造配合度和积极性更高。
14、（4）:选择硬件条件差的部门或者车间，这种车间的特点是改善难度较大，但相对来说改善以后有比较明显的成效，经过改善，更容易带动后续整体的氛围，提高企业员工进行管理变革的热情。
15、5S管理中，可视化的标准是非常重要的。可视化的工厂可以让所有人都能马上理解工作。改善以后的最终状态是让所有人走进来都能马上理解工作内容，做到生产现场的一目了然。让人可以马上理解工作状态中所有的浪费或异常，哪里可以马上进行改进。
16、通过羊群效应，作为领头羊的班组长对全员5S的工作进行安排，通过早会的传达，使员工更清楚地了解每日需要进行的工作重点。同时班组可以成为传播公司的企业文化、使用、价值观等正能量信息的源头，对于改变部属的想法、观念，培养好的工作习惯有重要意义。
17、企业需要主动引导和鼓励员工积极主动地提出并实施现场5S，通过企业高层提出改善建议，并对底下员工进行认可和激励，真正的实现企业上下一心参与5S活动。
18、总结样板区的成功经验，梳理现场5S的推进流程，制定现场5S的复制推广计划，按计划执行现场5S改善。针对现场5S做得比较好的团队或个人进行表彰，通过树立典型来达到鼓舞士气的目的，不断地增强全员5S的意识和改善能力。
19、进行5S管理咨询带来的变化效果与好处，对人:
20、（2）通过全员参与，提升员工对于企业的归属感
21、（3）通过管理变革，提升员工的工作技能
22、（2）让生产现场的利用率达到比较高的水平
23、（3）现场管理更加符合标准(含: P效率、Q质量、C成本、D交期、S安全、M士气)
24、（2）夯实企业的现场管理，提升企业的竞争力
