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“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
6、养成节约的习惯，降低生产成本
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
(1)工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0.
(3)努力降低成本，减少消耗，浪费为0.
(4)工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0.
(5)无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0.
(6)团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0.
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
★放置场所和物品原则上一对一表示
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
长期坚持，才能养成良好的习惯。
4.训练（新进人员强化5S教育、实践）
5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场、现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
1.日程计划做为推行及控制之依据
8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）
1.系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
3.各种活动及比赛（如征文活动等）
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
★实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
5S现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
5、输送带之下，物料架之下有否置放物品
8、物品有没有和通路平行或成直角地放
9、是否有变型的包装箱等捆包材料
10、包装箱等有否破损（容器破损）
11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上
13、架子的后面或上面是否置放东西
14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16、作业员的脚边是否有零乱的零件
17、相同零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）
在5S管理推行初期，由于医护人员常年的工作和生活习惯早已形成，医院物品存放等问题也已积累多年，因此如何应对抵触情绪，成为首要问题。
为此，院长亲自挂帅，明确了5S管理工作对改善医院形象、提高工作效率、提升员工素养、降低医院管理成本和风险中起到的积极作用，并将5S管理与创建三甲医院放在同等重要的高度，提升到医院发展战略的层面。
在此规划下，医院成立了5S管理委员会，院长任主任，下设5S管理办公室。
各部门、科室均成立5S管理小组，并设立5S联络员，建立了全方位的5S管理体系。
各级组织及成员分工明确，责任到人，确保了5S现场管理的整体良好运行。
与企业生产相比，医疗服务具有无形性、不可贮存性、生产与消费同步性，以及消费者对服务产品质量评价的主观性等特点。
因此在生产企业中应用的5S管理标准不能完全适用于医疗行业，而医疗行业中目前还没有成型的制度和模式能够照搬。
这就要求医院在制定管理制度和评价标准时，创新制定一套与医院自身发展背景相契合的模式。
为此，医院首先开展了5S管理试点工作，选取了党群工作部、干部保健科、功能科以及特需门诊4个不同性质的部门及科室作为试点单位，对医院的适用性问题进行深入调查和研究分析。
经过数月的摸索，医院对中航工业集团的5S管理制度进行了本土化修订，并配套出台了5套规范性文件。
推行5S管理重要的一环，即做好培训工作。
只有让全体员工正确理解5S管理的制度和要求，才能执行到位。
为了克服医务人员临床工作量大、不易集中的特点，医院推行了5S办一部门科室两级培训与同内容多期培训相结合的培训模式。
一方面，5S管理办公室严格执行参培人员签到和培训会后考核，保证培训质量;另一方面，5S管理办公室对各职能部门、科室的二级培训情况进行随机检查，查阅培训记录，抽查员工的5S管理知识掌握情况，力求培训工作落实到位。
医院形成定期实地检查与考评机制。
由5S管理办公室牵头，成立5S管理检查小组，每月均开展督查指导工作，不断发现问题，现场研究解决，并将每次检查结果在每月的全院干部例会上公布。
此外，医院利用媒体，形成上下互动的宣传方式。
以5S管理简报、院报和网络为依托，定期刊登5S管理工作进展和检查考评结果，并刊登各部门科室在5S管理中的经验总结，表彰先进，督促后进。
在5S推进过程中，后勤部门曾是一大难点。
众所周知，库房、食堂、锅炉房等地，在以往的管理中易被忽略，故环境欠佳，物品摆放杂乱;再加上后勤部门涉及范围广，人员素质参差不齐，从而成为5S推进的要塞关口。
鉴于此，后勤负责人每日巡视现场，细化到每个抽屉、每个角落的点检。
除了达到5S管理中库房的一般要求外，还在物品的摆放上，将医疗用品、医疗器械单独摆放，避免混乱和污染，对一次性医疗用品的存放时间进行规定，做到了取用方便、标识清楚、保障安全。
如此，后勤部门的5S管理成为了全院的亮点。
医院以5S管理为基点，通过一年多的努力，使医院从物到人的整个面貌发生了彻底改变，也为企业医院开展管理创新工作提供了一个较好的实践案例。
5S管理的实施不仅为医院改良了环境设施基础，更由此助推了医疗质量的持续改进。
在过去的两年中，医院乘着5S管理的新风，逐步实现了国家科研平台梦、国际医疗服务梦，获批成为部级示范病房。
对于4月25日前的5S工作来说，在车间各级领导的指导和全体员工的积极参与下，取得了一些成绩，特别是在追求跨越式发展的今天，它作为一项基础管理工作，为推动精益化生产，持续减轻检修工作强度，以及向先进管理过渡奠定了坚实的基础。
我车间很早就引进了5S管理，但只是把它作为一种指导方法来执行，对5S的相关知识的宣传也不够，从2月份开始，首先培训班组长，通过班组长对5S的了解调动了员工的参与热情。
在车间的各种办公场所悬挂5S有关的宣传牌，对员工对5S的了解起到了很好的效果。
其次通过照片的对比，让所有人了解车间5S管理带来的效果。
今年2月，在车间领导的大力倡导和支持下，设立了5S管理小组，分工明确，职责清晰，确立了小组的具体运作模式，小组一成立就展开了正常的组织。
5S小组制定了5S实施计划，它包含3个部分，既备件区域、现场、办公区。
车间在保障互助检修的同时，也挤时间开展5S管理工作。
小组选定了车间的样板区域，并随着车间样板区规划效果的显现，在3中旬展开了对车间所有区域的5S推广，各个区域在5S小组和班组负责人的共同努力下，4周内全部完成5S小组现阶段的规划和整改，使5S工作在车间得以全面展开，掀起了一股5S活动的高潮。
5S工作作为一项基础管理工作，得到了车间领导和员工的支持，但我们的工作和我们最终的目标还有很大的距离在整个推进过程中，也有做得不完善的地方。
1、对员工的相关培训不够，对我们刚推进这项工作来说，直接表现为员工开展5S工作就是为了应付日常的检查，而不是自觉自愿地参与进来。
2、检查标准和要求不完善，现阶段要努力修正和完善标准，使其更适合工作需要，更具有执行效果。
3、没有进行5S内部审核，5S推进工作已经展开，有必要对各组的5S其进行审核，这也是今后5S工作的一个重点。
4、我们仍然需要进一步不断学习和借鉴5S管理理念的精髓，结合本车间的实际情况不断细化各项规章制度，坚决制止和减少车间的不好的工作习惯和不良现象。
思想质量决定工作质量,工作质量保证安全生产。
良好的习惯能够提升人的素质，整齐清洁的工作环境可以提升士气,从而保证安全生产。
一旦所有的日常管理都成为大家的自主习惯，也就自动地减少了人为管理因素，使工作效率得以大幅提高，同时也为员工创造了更好的工作环境，从而促进了员工的个人发展。
可谓：人造环境，环境育人。
1．推行委员会及推行办公室成立；2．组织职责确定；3．委员的主要工作；4．编组及责任区划分。建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则。
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场?现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
1．拟定日程计划作为推行及控制之依据
7．其它相关规定（5S管理时间等）
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其它担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
1．每个部门对全员进行教育：?5S管理的内容及目的?5S管理的实施方法?5S管理的评比方法
2．新进员工的5S管理训练：教育是非常重要的，让员工了解5S管理活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:活动前的宣传造势，5S管理活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
1．前期作业准备：?方法说明会?道具准备
2．工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
6．做成"5S管理日常确认表"及实施
1．加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
3．举办各种活动及比赛（如征文活动等）
1．依5S管理活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高
在5S管理活动中，适当导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S管理活动推行得更加顺利、更有成效。
2．实施各种5S管理强化月活动需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
