本文目录
1、大处着眼，小处着手、策划到位，定期总结，。
2、统一思想、集中智慧、提升品质、实现价值。
1、有效：将有效的时间花在有效的工作中，等待是无效的时间。
员工：摆设，每天都要做，繁琐。
管理人员：管生产没时间管现场。
三、重点：车间（含特殊及关键工序）、仓库（含危废品）、设备、配电房等。
2、 设吸烟区，车间内（包括仓库内）绝对不能吸烟。
3、 电动车不能进车间（充电），也不能进食堂内。
4、 工作时不能穿拖鞋、背心。一律穿工作服，显得整齐。
5、 打包带要在包装中间，且不能歪斜。
6、 工作台（如检验台）不能放置矿泉水瓶、雨具等无关物品。
7、 扫把等卫生用具用后要归位，不要放在通道、进出口等显眼处，有碍观瞻。门口的空间要腾出。
8、 材料或工具车排列要整齐，定置定位。
9、 分清要与不要，无关的、没用的物品清理出现场。
10、现场丢弃的配件，下班前要检起来。
11、安全库存（看采购周期），不过度存材料，应逐用下调。库存看板：货位要编号、标识（包括货架），画出平面图。
14、设备维护有标识，标识磨损的重画清晰，不常用的机床用罩围住。
16、生产现场划分区域，划分产品。
17、建立健全安全管理机构，制定安全管理责任制，实施安全专人负责制，如现场督导。
为进一步加强公司内部的规范化管理，增强基层岗点岗位的自主管理意识，完善公司的各项管理机制，发挥管理的最大效能，促进公司生产经营各项工作的健康稳步发展，经研究制定2010年度6s管理活动实施意见:
适用范围：党政办、生产技术科、安全督察科、经营科、煤焦车间、备煤车间、机电车间、化产车间、甲醇车间、后勤车间、化验室、护卫队
开展6s管理活动，是公司提升管理水平，外塑形象内强素质的一项具体措施，也是公司规范内部管理，促进整体工作的有效途径。通过开展6s管理活动，旨在统一规范各岗位的共性标准要求，调动广大员工的工作积极性，广泛参与，积极创建，促进各项工作的健康发展。
整理（SEIRI）--将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）--将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）--维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）--每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）--重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
为加强活动的组织领导，保证活动的顺利进行，公司成立6s管理活动领导小组：
活动小组下设办公室在安全督察科，xxx任办公室主任。
办公室成员：由党政办公室、企业管理科、生产技术科、安全督察科、经营科、人力办等有关科室、车间的人员组成，具体负责整个活动的日常工作，各车间要成立相应的组织机构。
为保证6s管理活动取得扎扎实实的效果，由安全督察科牵头，每月组织两次检查，初次检查为随机抽查，检查结果在调度会上通报下发，每月的最后一个星期四9：00，对初次检查发现的问题的落实情况进行复查并做出星级评定。检查人员由生产技术科、经营科、人力办各派一名管理人员，安全督察科两名管理人员，各车间一名管理人员参加。迟到、早退者罚款50元，无故不参加检查扣责任单位2分。
相关考核按照《6s管理活动考核细则》罚款标准执行；月底评定时对初次检查的问题未进行落实的罚款数额加倍，连续出现的问题实行罚款数额连续加倍制度，每次评定时对车间的活动情况根据扣罚数额进行综合排名，连续两次被评为最后一名，对相关单位正职罚款200元，副职罚款100元。
高度重视，精心组织。各科室、车间要提高认识，明确本次活动的重要意义，特别是各级管理人员，要正确对待、高度重视、精心组织，在推进6s管理的同时，促进各项管理工作更上一个新台阶。
1、广泛宣传，形成共识。6S管理是一项广泛的全员性的工作，它的推广和落实需要包括车间领导在内的全体员工的重视和参与，开展6S管理工作，首先要做好6S管理的广泛深入宣传，在全体员工中形成共识。特别是车间管理层人员的认识和重视。因此，车间领导对6S要有深度的认识和坚定的信仰和承诺，并通过大会、板报宣传等方式确保员工知晓。在此基础上，利用车间各种宣传工具和场所做广泛深入的宣传，做到家喻户晓，人人皆知。深化车间员工对6S管理内容、作用和推行意义的认识。同时，车间领导和从事6S工作人员要积极参加企业组织的6S专业培训，就6S的历史和发展、6S的作用和收益、6S的推行流程和成功要素、6S的步骤重点和疑难、6S的推动工具箱等等进行学习，做到深刻理解，熟练掌握。奠定6S管理推行落实的思想基础、业务基础和群众基础，确保6S管理在车间的顺利推行。
2、落实责任，做好基础工作。在车间上下对推行6S管理形成共识的基础上，要明确6S管理工作具体负责人和责任人，成立专职6S管理工作推进组织，车间行政一把手要成为推进6S管理工作的第一负责人，班组长成为班组落实6S管理工作的主要责任人，车间、班组都要安排专、兼职工作人员落实各项工作任务，做到工作责任落实到人头，分工明确。同时，按照企业统一要求，认真做好6S管理推行的基础工作，如各个工作阶段的标准制定，检查考核表格的制作，定制图绘制，现场管理责任划分图制作，责任分解落实表，6S管理知识宣传资料印制、标语、看板制作，安全生产警示牌制作安放，车间不同管理区域彩色图示和刷图，检查考核规章制度的制定等，为6S管理工作推行创造条件、奠定基础。
3、持之以恒，狠抓落实。6S管理工作是一个完整的系统工程，涉及车间各个区域，要求全体员工的参与，是一种需要长期坚持、细小之处见成效的管理方式。因此，做好此项工作，必须坚持持之以恒，狠抓每一个细节，确保每一项具体工作的落实，才能显现出整体管理效果。各班组和车间6S工作推进人员要有高度的、长期的责任心，按照6S管理标准要求，深入生产现场逐个落实，高标准严要求，运用目视管理、看板管理等先进有效的管理、分析工具，做好6S管理各个阶段的过程控制。一是从现场安全管理、人员现场管理、设备现场管理三个方面做好安全管理控制，严格遵守安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程。合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业。监督检查现场生产人员严格按设备操作规程使用、维护设备，对不安全的行为及时反映、及时改进，确保实现安全生产无事故。二是定置定位的控制。通过建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度，实现对定置管理的控制，确保定置管理的长期保持。三是做好现场作业环境控制，检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等。通过持之以恒的管理控制，保证6S管理各项要求的落实和保持。
4、评估检查，持续改进。为了保证6S管理工作的持续有效，对6S管理工作的推广实施要在车间层面进行评估和检查，建立检查与评估制度。制定科学评估办法和表格，如《6S检查项目表》《6S检查问题记录表》《6S问题改善进度表》等。评估检查采取车间自评与企业检查相结合的方式，首先车间内部各班组长之间相互交流、互查，发现问题及时整改，促进整体车间的各项工作的落实与提高。然后申请企业主管部门进行全面评估，参与全厂的评比检查，以此得到企业专业部门的工作指导，在更高的标准基础上改进提高。同时，车间要制定6S管理工作落实评估检查奖惩机制，将6S管理工作落实情况和成果与车间领导、专兼职推进人员、各班组负责人的工作业绩挂钩考核，做到激励先进，鞭策落后。并形成长期的制度，以此保证6S管理工作全面落实和长期效果。
